塑料托盘的吹塑成型工艺是通过挤出机将热塑性塑料熔融塑化，形成管状型坯，随后将型坯置于模具中，注入压缩空气使型坯紧贴模具内壁，冷却定型后得到中空结构的托盘产品。该工艺适用于生产结构坚固、耐冲击的双面托盘，尤其适合承载重型货物或在复杂环境中使用。

吹塑成型过程中，塑料原料的选择对托盘性能影响显著，高密度聚乙烯因具备良好的韧性和耐低温性，成为常用原料。模具设计需考虑托盘的结构强度、排水性能和脱模便利性，合理设置加强筋和边角弧度，避免应力集中导致的开裂。成型阶段需准确控制挤出温度、吹气压力和冷却时间，确保型坯均匀拉伸，壁厚一致，避免出现气泡、凹陷等缺陷。

吹塑托盘的整体无缝结构使其具备出色的耐腐蚀性和密封性，可在潮湿、多尘或有化学腐蚀的环境中稳定使用。与注塑托盘相比，吹塑托盘生产周期较长，但原材料利用率更高，适合大规模标准化生产。成型后的托盘需经过外观检查、尺寸测量和载荷测试，确保符合质量标准，部分特殊需求的托盘还可通过添加抗静电、阻燃等助剂，满足特定行业的使用要求。