塑料托盘的生产工艺与材料利用率密切相关，不同工艺路径对材料的消耗和利用效率存在差异。注塑成型工艺通过模具将熔融塑料一次性注满型腔，产品结构完整性高，但模具设计中的流道、浇口等结构会产生边角料，需通过回收系统二次利用；吹塑成型工艺利用气体膨胀使塑料贴合模具内壁，材料分布更均匀，边角料产生量相对较少，但对设备精度和工艺参数控制要求较高。两种工艺均需结合产品结构特点选择，以平衡生产效率与材料消耗。

材料利用率受多方面因素影响。产品结构设计中，过度复杂的加强筋或异形结构可能增加材料用量，且易导致成型过程中材料分布不均；模具设计的合理性直接关系边角料产生量，流道长度、浇口位置等参数需与产品尺寸匹配；生产过程中的工艺参数控制，如熔融温度、注塑压力等，会影响材料流动性，若参数不当可能造成填充不足或溢料，增加材料损耗。此外，边角料的回收处理方式也会影响整体利用率，高效的破碎、清洗、造粒流程可提升回收料的复用比例。

优化材料利用率需从多环节入手。结构设计阶段可通过简化非必要结构、优化壁厚分布，在确保性能的前提下减少材料用量；模具设计中采用热流道系统可减少流道废料，或通过模内剪切技术提高材料流动性，降低填充压力；生产过程中建立参数数据库，根据材料特性调整工艺参数，减少成型缺陷导致的材料浪费；完善边角料回收体系，采用闭环回收模式，将处理后的回收料按比例掺入新料中，实现材料循环利用，进一步提升整体利用率。