塑料托盘的成型工艺需根据材质特性与结构需求选择适配方式，常见工艺包括注塑成型、吹塑成型与挤出成型等。注塑成型通过将熔融塑料注入模具型腔，冷却固化后脱模得到托盘主体，适用于结构复杂、尺寸精度要求较高的产品，可一体成型加强筋、防滑纹等细节设计。吹塑成型则通过气体压力使熔体膨胀贴附模具内壁，形成中空结构托盘，具有抗冲击性强、自重轻的特点，适合重载或户外使用场景。挤出成型多用于生产板材后再进行焊接组装，适用于大尺寸或定制化托盘的加工。

生产流程始于原料准备，需对塑料颗粒进行干燥处理，去除水分以避免成型过程中产生气泡或开裂。干燥后的原料经螺杆挤出机加热熔融，通过不同工艺转化为预定形态。注塑工艺中，熔体在高压下注入模具，保压冷却后由顶出机构将制品推出；吹塑工艺则需先制作管坯，再通过模具闭合与气体注入完成成型。成型后的托盘需经过冷却定型，避免内应力导致的变形，随后进行修边处理，去除毛边与多余料头。

后续加工环节包括表面处理与性能检测，可通过打磨或火焰处理提升表面粗糙度，增强防滑性能，或根据需求进行印刷标识。质量检测需验证尺寸偏差、承载能力、耐温性等指标，确保符合应用要求。部分托盘还需进行组装，如加装钢管加强承重或安装防滑垫。生产过程中需控制原料配比、熔融温度、成型压力等参数，避免因工艺波动影响产品质量。废料与不合格品可通过破碎回收，重新造粒后作为原料循环使用，减少资源浪费。