塑料托盘的加工工艺主要包括注塑成型、吹塑成型及挤出成型，不同工艺对应差异化的产品特性与适用场景。注塑成型通过将熔融塑料注入金属模具，经冷却固化后脱模，适用于结构复杂、承载要求高的托盘，成型过程中可一体集成加强筋、防滑垫等功能部件，产品尺寸精度较高，表面光滑，但模具成本较高，适合批量生产。吹塑成型则利用气体压力使熔融塑料在模具内膨胀成型，托盘内部形成中空结构，重量轻且抗冲击性能优异，耐摔性强，适用于频繁周转场景，不过成型精度相对较低，承载能力受壁厚均匀性影响较大。挤出成型通过螺杆挤压使塑料熔体通过模具形成连续板材，再经切割、焊接组装成托盘，生产效率高，材料利用率高，适合制作大型或定制化托盘，但其结构强度依赖焊接工艺质量，整体刚性略低于注塑产品。

成型特点方面，注塑工艺可实现复杂结构一体化成型，托盘底部支撑脚与面板一次成型，无拼接缝隙，承载稳定性好，表面可设计网格、平板等多种纹理，满足防滑或通风需求。吹塑托盘因中空结构具有良好的缓冲性能，低温环境下不易脆化，使用寿命较长，且破损后可回收再利用，符合环保要求。挤出成型托盘则通过调整板材厚度与焊接方式，灵活适配不同承载需求，生产周期短，适合小批量多规格订单。三种工艺均需考虑原材料选择，如聚乙烯材料耐低温性好，聚丙烯材料刚性较高，根据使用场景选择适配树脂，同时通过模具设计优化流道，减少气泡、缩痕等缺陷，提升产品一致性与可靠性。